案例：
一位采购经理聊到他的困惑：供应商是东莞一家知名的模塑喷涂一体化工厂，实力很强，其客户主要集中在手机行业，如三星、华为、中兴等品牌。他所在的公司属于典型的小批量、多批次业务，于是合并几个月的订单，咬着牙向供应商一次下达了5K的PO。然而，3个月过去了，5K的塑胶件还没交完。缺料，完全打乱了这家公司的销售节奏。
他继续说道：
1、5K采购订单涉及两个产品，模具30余套，供应商有适合吨位的注塑机有120台；
2、三星等手机客户，单一机型每月订单量大于100万，大量复制模；用同一吨位注塑机；
3、本公司塑胶原料用到LG某款专用高光料，很少厂家使用；
4、另一家五金件供应商，需送料到这家塑胶厂完成贴合预加工，易变形，良率低。
我问他，供应商是怎么评价你们的订单？他回答：不赚钱。
简单分析一下：按供应商的产能，假设30套模具同时上30台注塑机，5K订单1～2小时即可完成。再加上模、试模、下模、清洗时间，约共需半天产能。同样是半天，供应商对三星等客户的产值和对这家公司的产值是大不相同的。供应商会不会一次性调集25%的产能来满足5K小订单？答案是否定的。所以，供应商只能见缝插针地排产，能排到什么时候，就听天由命。有时甚至期待手机客户的模具发生异常插单生产。
跟过塑胶件的采购员都知道，采购周期一般是7～15天，最快3天也可以。为什么他们的订单3个月交不了货？供应商的评价，正是3个月交不齐料的症结。
三流的采购，把PO抛给供应商后，就坐等交料。事实上，采购员应往前跨出一步，从源头上掌控供应商认真落实你的采购订单。
具体来说，先要考虑以下因素：
1）供应商的开发与选择怎样？
2）物料承认是否完成？是否符合量产要求（注意，不是满足设计要求）？
3）有无进入排产流程？供应商的生产计划？
4）供应商有没有进行库存确认（MRP、欠料清单）？
5）产能/设备是如何分配的？
6）采购方付款信用怎样？有没有到期应付款？
7）……
是不是上述问题解决了，交期就能保障？不能。上述影响因素，仅仅只能回答采购订单在供应商工厂内“可行性”的问题。这些因素，只能表明供应商决定接单，但仍然无法保证订单能按期交付。
除此之外，采购员也必须了解所采购物料的构成（即原材料的原材料）、原材料采购周期、供求形势、生产交货方式、生产工艺（瓶颈工艺）、标准工时、良率等等因素。
在本文的案例中，我们不难发现以下几个核心问题：
1、为什么选择这家供应商？
在品质、交期、成本三者之间，在合作之初，他们只注重品质，在成本基本可以接受的情况下，可以适当牺牲交期。只是没想到这个牺牲太大了。往往你看中的，正潜伏着致命的隐患。
2、专用物料危害大
自负的产品设计者，往往沉浸在“意淫”和“自嗨”之中。盲目追求设计效果，采用独特的物料、工艺，致使采购周期长，成本高，不通用，需求出现波动，就成了呆滞料。
3、工艺有瓶颈，良率低。
他们的设计方式导致五金和塑胶件的贴合是瓶颈工艺，更需集中精力设计上解决。由于五金件是另一家供应商来客供的物料，涉及多家供应商的配合，易扯皮，效率低。
诸位从事采购、供应链的朋友们，对此案例，关于交期改善，你们还有什么看法和建议？欢迎一起讨论这个有意义的话题，期待你的参与。
