[周二·案例]怎样对机加工产品进行质量管理

2  整合客户要求

收集客户要求的相关人员应及时将要求传递给文件管理部门许多获得ISO 9001认证的企业通常会设置一个文件控制中心(简称文控)或部门来统一管理质量体系中明确要求的文件和记录文控部门应对产品的所有要求进行整合如果涉及到不同语言的要求，而公司内部的相关职能部门没有能力理解的，应在公司管理层的授权下组织专业人员进行翻译

a) 本阶段常见问题

1) 与产品要求有关的图样 规范未及时更新.

2) 新要求未及时传递到相关部门进行评审.

3) 文件归档缺少系统性 文件查阅和检索时间较长.

4) 文件和记录的保管缺少明确的具体规定 在文件管理程序中对文件管理的要求比较笼统，没有具体到每一份文件的类型和使用的表单名称.

5) 在新产品试制过程中与客户的产品要求沟通记录没有予以保留.

6) 非本土语言的要求和规范没有进行翻译导致相关职能部门人员理解困难.

b) 解决方法

1) 在文件和记录管理程序中对质量体系需要管理的文件和记录予以细化并明确相关的编制评审 使用 收集和保管部门和岗位 并明确保存的期限.

2) 建立一套易于检索的文件和记录管理体系.

3) 建立产品档案， 将产品有关的要求全部予以登记并及时更新.

4) 在新产品试制和量产过程中的要求变更和实施记录予以保留.

5) 明确对非本土语言的翻译管理职责.

3 评审客户要求

文件管理部门应确保相关职能部门及时得到有关产品要求的图样规范等 同时客户服务部门应组织协调有关职能部门对订单或合同进行评审在对客户订单进行确认前，企业应确保相关职能部门对产品的要求已进行了仔细的评审评审过程中所发现的不清楚事项已得到客户的反馈和确认在订单评审过程中，可采用“开口问题清单”来对产品要求中的相关问题进行跟踪同时应根据新产品和量产产品的区别制定不同的流程来简化订单评审过程

a) 本阶段常见问题

1) 订单评审记录没有按 ISO 9001 标准的要求予以保留.

2) 订单评审中出现的问题没有记录并予以跟踪解决.

3) 产品的要求没有予以仔细地阅读和理解就签字确认.

4) 评审流于形式，或技术理解有偏差，或测量方法未进行沟通.

b) 解决方法

1) 根据产品的制造流程制订详细的订单评审表. 按照采购、质量 技术、生产、包装、发运等类别加以详细的.

2) 对订单评审过程设定KPI( keyprocess indicator) 指标并分解到相关职能部门 KPI 指标的完成结果与个人的收入挂钩

3) 质量体系维护人员应定期对订单评审流程进行检查并及时对不符合要求的内容进行跟踪改正.

4) 提高员工工作责任性， 并对工作质量进行考评

5) 在前期加强与客户在测量方法和技术方面的沟通并达成一致.

4 诠释并转化客户要求

客户要求的实现最终是通过技术和质量部门对要求进行内部转化而实现的通常情况下，客户的要求会通过具体的工艺技术文件得到完整的体现 所以对于技术和质量部门人员的能力要求较高，应在岗位职责中予以明确

以机加工行业为例，技术部门往往会有以下工作:

1) 编制原料采购规范和接受标准.

2) 制定加工工艺流程图.

3) 编制每一个工步的加工规范(作业指导书) 其中包括要加工的尺寸和要求， 所用的设备，工装夹具编号(需要时)，刀具型号和规格，切削参数( cuttingparameter)包括进给量( feed rate)，切削深度( cutting thickness)和回转速度( rotatin，r/min)，数控程序编号等.

4) 加工工时的计算.

5) 制订产品包装规范等.

a) 本阶段常见问题

1) 产品要求在转化过程中被遗漏.

2) 产品要求被错误理解和转化.

3) 制订的工艺文件简单,现场操作人员有较大的自由解释和理解空间.

b) 解决方法

1) 加强技术人员的培训和考核.

2) 制定KPI( key processindicator) 指标并确保其结果与员工的收入挂钩.

3) 其他技术人员进行并行审核和资深人员的抽检审批制度.

4) 细化工艺文件并进行标准化 确保现场员工的自由操作空间在受控范围内.

5) 对客户要求进行编号，确保没有遗漏.在内部的工艺文件中将该编号编制在内.

 5 客户要求实现的策划

技术部门通过工艺文件将客户要求转化为制造要求质量部门需要对要求的实现进行质量保证的策划

a) 以机加工行业为例，质量部门往往需要以下工作

1) 根据加工工艺流程图对每个工步进行风险识别并制定相应的措施来降低风险 可以考虑使用汽车行业的产品失效模式和后果分析( PFMEA).

2) 编制产品的流程控制计划( processcontrol plan)将客户的要求在控制计划中予以完整描述并规定其控制和记录方法.

3) 针对关键尺寸和要求应建立测量系统分析计划(MSA) 并予以实施.

4) 编制原材料的检验和测试指导书.

5) 制订首件产品检验 过程巡检和末件产品的检验规范.

6) 制订检验和测试人员的培训计划.

7) 制订产品质量目标.

b) 本阶段常见问题

1) 没有测量系统的分析计划.

2) 没有检验和测试人员的培训计划.

3) 没有编制产品的过程控制计划.

4) 与技术部门沟通不畅，制定的质量文件与工艺文件的要求不一致.

5) 没有设定产品的质量目标

c) 解决方法

1) 在新产品开发流程中对各职能部门的工作活动按流程进行细化并明确相关文件要求.

2) 成立项目小组(至少包括技术，生产和质量部门)定期对新产品的开发进行评审和总结.

3) 根据产品质量目标的实现情况对项目小组进行考核.

4) 质量体系维护部门对新产品开发流程定期进行检查并确保不符合项及时关闭.

  6 客户要求的实现

客户要求的实现最终是通过产品要求的实现得到体现的为了确保技术部门和质量部门所制定的工艺和质量文件得到准确地实施，在新产品开发阶段，技术和质量人员应与现场操作员工一起参与新产品的制造
a) 在产品的实现过程中， 以下活动必须进行

1) 新产品的试制过程应予以完整记录和保留 在试制过程中所进行的修改应及时予以确认.

2) 制定的人员培训计划应及时进行测量系统能力分析应在新产品试制阶段完成.

3) 在量产阶段,技术部门和质量部门应不定期对工艺文件的实施情况进行抽检.

4) 产品的所有要求必须按计划进行检查， 验证和确认为了保证测量结果的准确性，生产人员和检验部门的人员尽量不要使用同一台仪器和设备.

5) 用于产品检验的专用检具在使用前应进行检查确保符合设计和产品要求.

6) 产品入库前的检测推荐使用客户提供的图样和规范以避免由于内部要求转化错误而发生的问题.

b) 本阶段常见问题

1) 在新产品制造阶段，工艺文件的制订人员未参与新产品的试制导致时间的浪费.

2) 新产品的试制过程未予以记录和保留.

3) 在量产阶段，操作人员未遵守工艺文件; 检测人员未经许可更改检测方法.

4) 在量产阶段，未收集产品的相关质量数据( 如合格率，首次通过率，流通合格率，质量目标完成情况等) 来确保后续的数据分析供持续改进.

5) 试制和量产采用不同的工艺,比如试制时由于时间和投资制约采用常规通用加工方法，批产时由于规模经济性才投入专用设备专用夹具和专用量具这种转换带来质量的波动.

c) 解决方法

1) 在相关技术和质量人员的岗位描述中明确新产品试制阶段的职责和要求.

2) 在新产品开发流程中明确相关的活动和记录要求.

3) 质量体系维护人员加强工艺文件的执行检查.

4) 在数据分析程序中， 明确需要采集的数据部门和分析人员等.

5) 新的工艺投入 ( 批产时由于规模经济性才投入专用设备 专用夹具 和专用量具) 应等同于产品试制，采用产品试制或变更批准的流程来管理.

7 客户要求满足的记录和反馈

客户要求满足与否应由数据来说明因此在产品实现的过程中，生产和质量人员应对制造过程进行记录并确保其可追溯性质量部门的人员应根据客户要求比对产品的检验测试记录确保客户要求得到完全的满足以机加工行业为例，质量人员必须根据客户订单或合同对以下记录进行核查:

1) 原材料出厂证明;

2) 进货检验和测试记录( 如果适用);

3) 产品制造记录( 包括原材料的领用记录确保可追溯性);

4) 产品的检验和测试记录;

5) 特殊过程的加工和测试记录( 如果适用);

6) 检具的测试记录等在产品制造过程中发生的变更批准等必须由相关授权人员批准

a) 本阶段常见问题

1) 新产品的制造 检验和测试记录由各部门分别保管导致检索困难

2) 新产品试制过程中发现的问题和解决方法没有及时反馈并更新在工艺文件中

3) 产品制造的质量数据没有被分析并用于后续的持续改进

b) 解决方法

1) 在新产品的开发流程中明确新产品制造 检验和测试记录由技术部门或质量部门保管

2) 在新产品试制过程中使用措施一览表进行跟踪

3) 在数据分析程序中明确对质量数据的分析和利用， 并建立持续改进的机制， 如开展 QCC (quality controlcircle)， TQC ( total quality control)， LSS( lean six sigma) 等活动